TPM Nedir? TPM Nasıl Uygulanır?

Günümüzde endüstriyel sanayide modern makinelere büyük yatırımlar yapılmaktadır. Bu makinelerin verimli ve güvenilir bir şekilde çalıştırılması gereği, son yıllarda önemli bir ekonomik zorunluluk haline gelmiştir. TPM ile doğru bakım ve makine verimliliği artırılması hedefleniyor. Peki bu nasıl sağlanıyor? TPM’in aşamaları neler? 5S nedir? Planlı bakımın önemi nedir? Gibi birçok sorunun cevabına gelin beraber bakalım.

A- A+

04.07.2020 tarihli yazı 27379 kez okunmuştur.

Total Productive Maintenance (Toplam Verimli Bakım), üretim yapan bir kuruluşa iş değeri katan makineler, ekipmanlar, süreçler ve çalışanlar aracılığıyla üretim, güvenlik ve kalite sistemlerinin bütünlüğünü koruma ve geliştirme sistemidir. TPM, mükemmel olarak nitelendirilen üretime ulaşmayı hedefler. TPM, üretim ve hizmet süreçlerinde tüm çalışanların katılımı ile otonom bakım öngören, arıza giderme değil arıza önleme yaklaşımını benimsemektedir.

TPM’in hedefleri şunlardır;

►İşletme bazında bakıma aktif katılımı sağlamak,
►İstikrarlı ürün kalitesi sağlamak,
►İstikrarlı ürün teslimatı sağlamak,
►Kayıpları yok ederek yüksek kâra ulaşmak,
►İş güvenliğini sağlamaktır.

TPM, 1950-1970 yılları arasında Japonya’da Seiichi Nakajima tarafından geliştirildi. TPM geleneksel yaklaşımı 5S ve 8 destekleyici faaliyetten oluşmaktadır.

TPM Aşamaları

►İlginizi Çekebilir: Süreç Yönetimi | Süreci İyileştirerek Verimliliği Arttırmak

5S Nedir?

5S ile kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak ve sürekliliğini sağlamak hedeflenir. 5S’in amacı temiz ve iyi organize edilmiş bir çalışma ortamı oluşturmaktır. 5 unsurdan oluşur. Bunlar;

5S Aşamaları

►İlginizi Çekebilir: İşletmelerde Üretim Yönetimi

Ayıklama(Seiri)

5S sürecinin ilk adımı “Seiri”dir. Çalışma alanında anlık ihtiyaç duyulmayan malzemeleri, aletleri veya ekipmanları sınıflandırarak gerek duyulmayan bölgelerden uzaklaştırılmasıdır. Bu ilk aşamanın yapılması diğer aşamalar için önemlidir. Malzemelerin ortalıkta olması iş kazalarına yol açabilir. Bu durum işçi sağlığı açısından önemlidir.

Düzen(Seiton)

Aktif olarak kullanılan yedek parçalar, malzemeler gibi tüm ekipmanların devamlı olarak düzenlenmesi gerekir. Bakımcıların arıza anında kolay müdahale edebilmesini sağlar. Ekipmanların, yerleri tanımlanmalıdır. Yedek parçalarda da stok takibinin yapılıp, stokta azalma olduğunda otomatik sipariş oluşturulması gerekir.

Temizlik(Seiso)

Günlük rutin temizliği ve haftalık kapsamlı temizliği kapsamaktadır. Temizlik adımı, temizlik görevlisinin yapacağı bir temizlik değildir. Her işçi kendi ekipmanını ve çalışma alanını temizlemek ile yükümlüdür. Rutin temizlik yapılırken, bölgeye aşina olan işçiler ortaya çıkan sorunları hızlı fark edeceklerdir. Bu şekilde arızaların önüne geçilmesi veya hızlı müdahale edilmesi açısından önem arz etmektedir. 5S’in en iyi sonuçları verebilmesi açısından, her işçi kendi çalışma alanı temizliğine dikkat etmeli ve temizlik işlemini rutin olarak yapmalıdır.

Standartlaştırma(Seiketsu)

Ayıklama, düzen ve temizlik aşamaları kontrol edilmelidir. Kontrolün sağlanması için görev tanımı yapılmalıdır. Bu sayede önceki adımların kontrolü yapılmış ve hataların önüne geçilmiş olur. Önceden oluşan hatalara veya eksikliklere göre iyileştirme projeleri oluşturulur.

Disiplin(Shitsuke)

Tüm yapılan aşamaları birbirine bağlayan aşamadır. 5S programı hiçbir zaman tek seferlik bir olay olmayıp, döngü olarak devam etmektedir.

Otonom Bakım Nedir?

Temizlik, yağlama ve muayene gibi rutin bakım sorumluluğunu operatörlere verilir. Otonom bakım sayesinde arızların önüne geçilerek, erken müdahale edilmesi hedeflenmiştir. Operatörün müdahale edebileceği noktalarda operatörün müdahale etmesi, arızaya müdahale edemeyeceği durumda bakım sorumlusuna haber vermesi gerekir. Büyük arızların ve zaman kayıpların önüne geçilmiş olur.

Planlı Bakım Nedir?

Fabrikalarda makinelerin belli aralıklar ile bakım yapılması gerekir. Yıllık, aylık veya haftalık olmak üzere makinelere bakım uygulanır. Üretim ile bakım departmanlarının ortak belirlediği zaman aralığında veya planlama mühendislerinin belirlediği zaman aralığında bakım gerçekleşir. Planlı bakım 3’e ayrılır. Bunlar;

Periyodik Bakım(Koruyucu Bakım)

Önceden planlanan zaman periyodunda makine parçalarına bakım ve onarım yapılmaktadır. Bu yöntem arıza oranları düşürmektedir. Makinenin bakım aralıklarını üretici firma belirler, belli aralıklar ile makinenin üretici firması bakımını gerçekleştirir.

Kestirimci Bakım

Kestirimci bakımda, makinelere ölçüm ve analiz yapılır. Sistemdeki araçlar durdurmadan yapılan ölçüm ve analizin sonucuna göre durum değerlendirmesi yapılır. Panolar termal kamera ile ölçülür, ölçümlerin sonucu bakım sorumlusuna iletilir. Bu sayede küçük problemler fark edilip, büyümeden hızlıca müdahale bulunulabilir. Testler periyodik olarak aylık veya yıllık olarak yapılır.

Önleyici Bakım

Önleyici bakımda, amaç arıza ortaya çıkmadan engellemektir.

Planlı bakımın faydaları şu şekildedir;

►Beklenmeyen durma sürelerini önemli ölçüde azaltır.
►Makinelerde oluşabilecek büyük arızaların önüne geçilir.
►Ekipman performanslarını arttırır.
►Yedek parça kullanımını ve siparişinin daya iyi planlanmasını sağlar.

Kalite Bakım

TPM çalışmalarında ki en önemli süreçtir. Arızaların kök sebebi araştırılır. Üretim süreçlerinde oluşan hataların tespiti ve önüne geçilmesi hedeflenir. Kök neden analizi, sorunun neden ortaya çıktığını belirlemek şeklinde tanımlanabilir. Uygulama yapıldıktan sonra sonuç olarak arızalara daha hızlı müdahale edildiği ve arıza oranlarının düştüğü görülür.

Kalite bakım ile istikrarlı ürün teslimatı ve ürün kalitesine ulaşılması için çalışmalar yapılır. Çalışmalar sonucun elde edilen verilere göre, verimin arttığı ve maliyetin düştüğü gözlemlenir.

Kaizen

Kaizen, Japonca’daki “kai” değişim ve “zen” daha iyi anlamına gelen kelimelerin birleşimi ile oluşan, sürekli iyileştirme anlamına gelir.

► İlginizi Çekebilir: Kaizen Nedir? Kaizen ile Verimlilik Nasıl Artırılır?

Öncelikli amacı üretimdeki performansı arttırmak, hataların önüne geçmek ve çalışanların görüşlerine alarak yeni projeleri oluşturmaktır. Kaizen, üretim de harcanan kayıpların ve maliyetlerin devamlı olarak iyileştirmesi ile çalışma gerçekleştirir.

Ekipman Yönetimi

Ekipman yönetimin amacı, ekipmanının kapasitesinden en iyi şekilde yararlanılmasını sağlanmaktadır.

Eğitim ve Öğretim

TPM hedeflerine ulaşılabilmesi için gerekli bilgi boşluklarının doldurulması gerekir. Operatörlere, bakım personellerine ve yöneticilere eğitim verilerek bilgilendirilir. Eğitim alan personeller uygulamalara başlar. Uygulamaların kontrolleri TPM yetkili personeli tarafından gerçekleşir.

Sağlık ve Çevre Güvenlik

Bütün fabrikalar için en önemlisi olan işçi sağlığı için daha güvenli çalışma ortamı sağlanmalıdır.

TPM Yönetimi

Stok takibi, yedek parça takibi sistemlerin kurulması ile üretimi destekler. TPM, sıfır hata, sıfır arıza ve sıfır zaman kaybını benimsemektedir. Mümkün gibi görünmese de TPM’in doğru uygulanması ile her geçen zamanda istenilen seviyeye ulaşılmaktadır. Günümüzde endüstriyel sanayide modern makinelere büyük yatırımlar yapılmaktadır. Bu makinelerin verimli ve güvenilir bir şekilde çalıştırılması gereği, son yıllarda önemli bir ekonomik zorunluluk haline gelmiştir. Firmaların en büyük sıkıntısı, arıza oranlarıdır.

Arıza oranlarının yüksek olması, şirket siparişlerin yetişmemesi, üretim ve bakım maliyetlerinin artması gibi birçok olumsuz etken ile karşılaşılır. Bu yüzdende şirketler, arıza oranlarının en alt seviye çekmesi gerekir. Arıza oranlarının düşmesi için TPM’in doğru ve eksiksiz uygulanması gerekir. TPM doğru eğitim ile doğru yola ulaşır. TPM’e başlarken bilirkişi tarafından doğru eğitimlerin verilmesi, TPM’in amacı, tanımı ve hedefleri operatörlere ve bakım personellerine aktarılmalıdır. TPM çalışmaları uzun bir serüven olup, bu serüven devamlılığın sağlanması için eğitimler sıklıkla gerçekleştirilmelidir. Eğitim de çalışanların TPM’deki rolü aktarılmalıdır. Rolü aktarıldıktan sonra TPM yönetimi tarafından denetlenip, geri bildirim yapılmalıdır.

Kaynak:

► leanproduction.com
► graphicproducts.com

Yazar: Taner Bayram